AMR vs. AGV: Was ist der Unterschied?
Den Unterschied verstehen und die richtige Technologie für Ihre Intralogistik auswählen.
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Die kurze Antwort
AGV folgen fest definierten, vorprogrammierten Fahrstrecken. AMR navigieren autonom mithilfe von Sensoren und Karten. Beide Technologien transportieren Waren durch das Lager, unterscheiden sich jedoch grundlegend im Betriebsmodell, in der Flexibilität und in den Anforderungen an die Infrastruktur.
Der Unterschied ist entscheidend, weil er die Installationskosten, die Anpassungsfähigkeit an veränderte Lagerprozesse und die Eignung für unterschiedliche Betriebsumgebungen direkt beeinflusst.
Fahrerlose Transportsysteme (AGV)
AGV navigieren mithilfe physischer Infrastruktur: typischerweise Magnetspuren, Bodenmarkierungen oder an festen Positionen angebrachte Laserreflektoren. Sie folgen vordefinierten Strecken und können nicht von ihnen abweichen.
Geeignete Einsatzbereiche für AGV
- Hochvolumiger, repetitiver Punkt-zu-Punkt-Transport auf festen Routen
- Betriebe, bei denen Streckenzuverlässigkeit wichtiger ist als Flexibilität
- Umgebungen mit geregeltem Zugang und geringem Personenverkehr
- Schwerlasttransport auf Palettenebene
Einschränkungen von AGV
- Layoutänderungen erfordern eine physische Anpassung der Führungsinfrastruktur
- Keine Reaktion auf unerwartete Hindernisse: Das System stoppt und wartet auf einen Eingriff durch das Personal
- Neue Routen erfordern zusätzliche Infrastrukturinstallationen
- Weniger geeignet für dynamische Umgebungen mit wechselnden Arbeitsabläufen
Autonome Mobile Roboter (AMR)
AMR nutzen integrierte Sensoren (LIDAR, Kameras) und Echtzeit-Kartierung, um ohne feste Infrastruktur zu navigieren. Sie erstellen eine Karte des Lagers, planen ihre Routen selbstständig und weichen Hindernissen aus.
Geeignete Einsatzbereiche für AMR
- Gemischte Umgebungen mit Personenverkehr und variablen Verkehrsmustern
- Betriebe, bei denen Flexibilität im Lagerlayout wichtig ist
- Vielseitige Transportaufgaben auf wechselnden Routen
- Schnellere Inbetriebnahme, da keine Bodenmodifikationen erforderlich sind
Einschränkungen von AMR
- Höhere Stückkosten als vergleichbare AGV
- Routeneffizienz hängt von der Kartenqualität und der Stabilität der Umgebung ab
- WMS-Integration erfordert eine anspruchsvollere Flottenmanagement-Software
- Batteriemanagement und Ladelogistik müssen im Mehrschichtbetrieb sorgfältig geplant werden
Wesentliche Unterschiede auf einen Blick
| Kriterium | AGV | AMR |
|---|---|---|
| Navigation | Feste Strecken (Spur, Laser, Magnete) | Autonom (LIDAR, Kartierung) |
| Infrastruktur erforderlich | Ja (Bodenmodifikation) | Minimal (Karte und los) |
| Flexibilität | Gering | Hoch |
| Typische Inbetriebnahmezeit | Wochen bis Monate | Tage bis Wochen |
| Tragfähigkeit | Schwer (Palettenebene) | Leicht bis mittel |
| Stückpreis | Niedriger | Höher |
| WMS-Integration | Einfacher | Erfordert Flottenmanagement-Schicht |
Welche Technologie sollten Sie evaluieren?
Für die meisten Lagerbetreiber, die erstmals den internen Transportbereich automatisieren möchten, sind AMR der praktischere Ausgangspunkt. Da keine feste Infrastruktur benötigt wird, ist das Installationsrisiko geringer. Die Möglichkeit, Routen bei veränderten Betriebsanforderungen neu zu konfigurieren, bietet einen wesentlichen operativen Vorteil.
AGV bleiben die bevorzugte Wahl für hochvolumigen Palettentransport auf festen Routen in Produktionsumgebungen, in denen Streckenstabilität vorausgesetzt wird und die zu transportierenden Lasten erheblich sind.
Die richtige Wahl hängt von Ihrem konkreten Betrieb ab. Routenmuster, Lasttypen, Flexibilität im Grundriss und der Reifegrad Ihres WMS sind die entscheidenden Faktoren.
Herausfinden, welche Technologie zu Ihrem Betrieb passt
Die Bewertung zeigt, welche Automatisierungsbereiche für Ihr spezifisches Lagerprofil eine Evaluation lohnen.
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