KPIs für die Lagerautomatisierung

Picks pro Stunde (PPH)

Die primäre Produktivitätskennzahl für Kommissionierautomatisierung. Auf Mitarbeiterebene an WzP-Stationen messen. Vor der Automatisierung manuell als Baseline erfassen, dann wöchentlich nach Inbetriebnahme verfolgen. Ziel: 20-50 % Verbesserung gegenüber manuell, je nach Implementierungsreife.

Versendete Aufträge pro Tag

Gesamter Auftragsoutput aus dem automatisierten Bereich pro Betriebstag. Gegen Spitzen- und Durchschnittsziele verfolgen. Nützlich für die Kapazitätsplanung und zur Validierung, ob die Durchsatzannahmen im Business Case standhalten.

Roboteraufgaben pro Stunde

Für AMR- und WzP-Systeme: Anzahl der vom System pro Stunde erledigten Aufgaben (Bewegungen, Entnahmen, Lieferungen). Nützlich zum Verständnis der Systemauslastung und zur Identifikation von Engpässen im Flottenmanagement oder in der WMS-Integration.

Einheiten pro Arbeitsstunde (UPLH)

Gesamte verarbeitete Einheiten geteilt durch gesamte Arbeitsstunden im Bereich. Die zusammengesetzte Produktivitätskennzahl, die sowohl Automatisierungsleistung als auch verbleibendes manuelles Personal berücksichtigt. Dies ist die Kennzahl, die am direktesten mit der Personalkostensenkung verbunden ist.

Auftragsgenauigkeitsrate

Prozentsatz der fehlerfrei versendeten Aufträge. Vor der Automatisierung als Baseline erfassen. Automatisierung verbessert in der Regel die Genauigkeit in Kommissionierbetrieben. Separat für automatisierte und manuelle Bereiche verfolgen.

Bestandsgenauigkeitsrate

Prozentsatz der Lagerorte, bei denen die physische Zählung mit dem WMS-Datensatz übereinstimmt. Automatisierung ist empfindlich gegenüber Bestandsungenauigkeiten. Eine sinkende Bestandsgenauigkeitsrate in der automatisierten Zone ist ein Frühwarnsignal für Integrations- oder Datenqualitätsprobleme.

Pick-Fehlerrate

Fehler pro 1.000 Picks. Getrennt von der Auftragsgenauigkeit: Ein Pick-Fehler kann mehrere Aufträge beeinflussen. Ursachen verfolgen: falscher Artikel, falsche Menge, falscher Lagerort-Scan. Zur Unterscheidung von System- und Bedienerfehlern nutzen.

Systemverfügbarkeit

Prozentsatz der geplanten Betriebszeit, in der das System verfügbar war. Unterscheiden Sie zwischen geplanten Ausfallzeiten (Wartung, Software-Updates) und ungeplanten Ausfallzeiten (Störungen). Ungeplante Ausfallzeiten sind die relevante Kennzahl für das SLA-Management. Ziel: 97-99 % ungeplante Verfügbarkeit nach der Stabilisierung.

Roboterauslastungsrate

Prozentsatz der verfügbaren Roboterzeit, die für produktive Aufgaben genutzt wird (nicht wartend, ladend oder im Fehlerzustand). Niedrige Auslastung deutet darauf hin, dass die Flotte zu groß ist oder der WMS-Auftragsfluss Leerlaufzeiten erzeugt. Hohe Auslastung (über 85 %) zeigt Kapazitätsengpass-Risiko bei Spitzenlast.

Ausnahmerate

Prozentsatz der Aufgaben, die manuellen Eingriff erfordern. Nach Ausnahmentyp verfolgen (Navigation, Last, Integration, Bediener). Eine steigende Ausnahmerate im Zeitverlauf ist ein diagnostisches Signal für betriebliche, Daten- oder Integrationsprobleme. Ziel: unter 2 % nach den ersten 90 Tagen.

Eliminierter Laufweg

Für AMR- und WzP-Systeme: Reduzierung des gesamten Kommissionierer- oder Bediener-Laufwegs gegenüber der Baseline vor der Automatisierung. Nützlich zur Validierung der Personaleinsparungs-Annahme (Wegezeiteinsparung ist der primäre Treiber der Personaleinsparung in WzP-Betrieben).

Personalkosten pro Auftragszeile

Gesamte Personalkosten im automatisierten Bereich geteilt durch verarbeitete Auftragszeilen. Dies ist die direkteste finanzielle Kennzahl zur Messung des Automatisierungsertrags. Monatlich verfolgen und mit Business-Case-Projektion und Baseline vor der Inbetriebnahme vergleichen.

Kosten pro Pick

Gesamte Betriebskosten (Personal, Wartung, Software, Anlage) geteilt durch gesamte Picks. Eine vollständige Kosten-pro-Pick-Kennzahl enthält alle Kostenkomponenten, nicht nur direkte Personalkosten. Nützlich für den Vergleich mit manuellen Betrieb und Anbieter-Business-Case-Behauptungen.

Amortisations-Tracking

Kumulative Nettoeinsparung (tatsächliche Einsparungen minus tatsächliche Kosten) verfolgt gegen die Business-Case-Amortisationsprojektion. Vierteljährlich an Betriebsmanagement und Finanzabteilung berichten. Amortisationsprognose aktualisieren, wenn tatsächliche Leistung wesentlich von Projektionen abweicht.

Nur im Zielbereich messen

Die Baseline sollte spezifisch für den Bereich und die Aufgaben sein, die automatisiert werden. Gesamtlager-Durchschnittswerte verwässern die Messung. Wenn Sie den Kommissionierbereich automatisieren, messen Sie kommissionierspezifische KPIs in dieser Zone.

Über einen repräsentativen Zeitraum messen

Eine 4-Wochen-Baseline in einer Nicht-Spitzenperiode ist das Minimum. Schließen Sie mindestens eine Spitzenperiode in den Messzeitraum ein, wenn Ihr Betrieb saisonale Schwankungen hat. Spitzenzeitraum-Leistung ist für die Automatisierungsdimensionierung oft wichtiger als Durchschnittsleistung.

Alle Kostenkomponenten einschließen

Die Personal-Baseline sollte alle Kostenkomponenten enthalten: direkte Personalkosten, Aufsicht, Zeitarbeitsaufpreis und Überstunden. Das Ausschließen einer Komponente übertreibt die Einsparungsrate, wenn die Automatisierung eingesetzt wird.

Methodik für Wiederholung dokumentieren

Dokumentieren Sie, wie jede Basiskennzahl gemessen wurde, damit dieselbe Methodik nach der Inbetriebnahme angewendet werden kann. Inkonsistente Messmethodik ist der häufigste Grund, warum Automatisierungsverbesserungen nicht glaubwürdig nachgewiesen werden können.