Auch ein hochautomatisiertes Lager kann noch einen manuellen Puffer haben
Automatisierung kann den zentralen Lager- und Kommissionierprozess grundlegend verbessern, während Wareneingang, Dekonsolidierung, Nachschub und Ausnahmebehandlung weiterhin manuell bleiben. Den vollständigen Materialfluss zu kartieren, bevor ein Entwurf freigegeben wird, ist entscheidend.
6 Min. Lesezeit · Leitfaden für Betreiber
Automatisierung im Kern, manuelle Arbeit an den Rändern
Automatisierungsprojekte in Lagern konzentrieren sich häufig auf den zentralen Prozess: das Lagergitter, die Kommissionierstation, die Förderstrecke. Der Business Case wird auf dieser Basis aufgebaut. Die Scope-Zeichnungen zeigen ihn klar. Die Anbieterdemonstration führt ihn reibungslos vor.
Was die Zeichnungen unterschätzen können, ist die Arbeit rund um diesen Kern. Eingehende Kartons müssen vor dem Einlagern angenommen, sortiert, gezählt und dekonsolidiert werden. Vollpaletten müssen möglicherweise in einem manuellen Bereich bereitgestellt werden, weil die Automatisierung nur Einzelbehälter akzeptiert. Ausnahmebehandlung, beschädigte Waren, nicht konforme Kartonformate und Übergaben an Systemgrenzen bleiben häufig manuell, unabhängig davon, wie weit der zentrale Prozess automatisiert ist.
Das ist kein Versagen der Automatisierung, sondern die natürliche Grenze eines jeden Systems. Das Risiko auf Käuferseite besteht darin, einen automatisierten Lagerentwurf freizugeben, ohne vorher zu kartieren, was außerhalb dieser Grenze geschieht.
Das Pilotprojekt bei Nowaste Logistics
Im September 2026 wurde der nordische 3PL-Betreiber Nowaste Logistics als erstes Unternehmen mit einer von Swisslog gelieferten AutoStore-AutoCase-Lösung ausgestattet. Das angekündigte Konzept ermöglicht es, eingehende Bekleidungskartons direkt in das AutoStore-Gitter einzulagern, um sie später entweder als vollständige Kartons oder über eine Kommissionierstation zu entnehmen. Tests mit unterschiedlichen Kartonformaten laufen noch vor dem Vollbetrieb.
Die betriebliche Bedeutung dieser Entwicklung liegt darin, was sie über den bisherigen Zustand aussagt. Nowaste betrieb bereits ein hochautomatisiertes Lager. Saisonale Bestände erforderten dennoch Palettenbereitstellung, manuelle Nachfüllung und Dekonsolidierung, bevor Waren in das automatisierte System gelangen konnten. Die neue Lösung adressiert einen Teil dieser Grenzarbeit.
Wo manuelle Arbeit in automatisierten Lagern verborgen bleibt
Wer ein automatisiertes Lagerprojekt vorbereitet, sollte jeden der folgenden Prozessschritte kartieren und klären, ob er im Automatisierungsumfang enthalten, durch ein angrenzendes automatisiertes System abgedeckt oder weiterhin manuell ist:
- Entladung und Rampenverwaltung
- Wareneingang, Zählung und Qualitätsprüfung
- Einlagerungsvorbereitung vor der Induktion
- Paletten- und Kartonpufferung bei Kapazitätsengpässen oder Systemverzögerungen
- Dekonsolidierung von Versandkartons oder Paletten in das vom System akzeptierte Format
- Nachschub von Kommissionierstationen aus dem Reserve-Lager
- Handhabung von Vollkartons oder Paletten, die das Einzelbehälterlager umgehen
- Verarbeitung nicht konformer Kartongrößen, -formen oder -gewichte
- Ausnahmebehandlung bei nicht identifizierten, beschädigten oder falsch etikettierten Waren
- Retourenbearbeitung und Wiedereinlagerung
- Physische Übergabe zwischen automatisierten und manuellen Bereichen
Jede dieser Tätigkeiten erfordert Fläche, Ausstattung, Personal und Zeit. Wenn sie nicht im Scope enthalten sind, erscheinen sie nicht im Projektbudget und nicht in der Personaleinsparungsrechnung.
Fragen vor der Genehmigung des Entwurfs
Wo beginnt der automatisierte Bereich?
Legen Sie den genauen Punkt fest, an dem Waren vom manuellen Handling in das automatisierte System übergehen. Klären Sie, in welchem Format, Zustand und Datenstatus Waren an diesem Punkt vorliegen müssen und wer dafür verantwortlich ist.
Was geschieht mit nicht konformen Ladungen?
Fragen Sie, wie das System mit Kartons umgeht, die außerhalb des akzeptierten Größen- oder Gewichtsbereichs liegen, beschädigt, falsch etikettiert oder ohne Barcode sind. Wohin gelangen sie? Wer bearbeitet sie? Wie werden sie zurück ins System gebracht?
Wie wird Eingangs-Pufferung bei Spitzenmengen gesteuert?
Klären Sie, was passiert, wenn die Eingangsmengen die Induktionsrate übersteigen. Gibt es einen Bereitstellbereich? Ist er im Projektbudget enthalten? Wer verwaltet ihn in saisonalen Hochphasen?
Welche Tätigkeiten sind in der Personaleinsparung berücksichtigt?
Prüfen Sie den Business Case darauf, ob Grenzaktivitäten wie Dekonsolidierung, Nachschub und Ausnahmebehandlung in der Personalbasis enthalten sind. Einsparungen, die nur den Kernprozess berücksichtigen, können überschätzt sein.
Wie werden Übergaben an Systemgrenzen koordiniert?
Fragen Sie, wie Aufgaben an den Übergängen zwischen manuellen und automatisierten Bereichen vergeben und verfolgt werden. Klären Sie, welches System jede Übergabe verantwortet und wie die Leistung über die Grenze hinweg gemessen wird.
Praxischeckliste für die Anforderungsvorbereitung
Vor der Ausschreibung oder Freigabe eines Layouts sollten Sie den vollständigen Materialfluss begehen und folgende Punkte bestätigen:
- Eingehender Prozess von der Rampe bis zum Induktionspunkt ist vollständig mit Mengen-, Format- und Zeitdaten dokumentiert
- Alle Güterformate und deren Akzeptanz oder Ablehnung durch das automatisierte System sind definiert
- Spitzen-Eingangsmengen und deren Auswirkung auf die Induktionsrate sind in den Planungsannahmen berücksichtigt
- Dekonsolidierungs- und Nachschubaktivitäten sind entweder dem automatisierten Scope oder einem manuellen Ressourcenplan zugewiesen
- Ausnahmemengen und -abläufe sind dokumentiert
- Flächen für Bereitstellung, Pufferung und Ausnahmebereiche sind im Gebäudeplan ausgewiesen
- Personalbedarf für Grenzaktivitäten ist im Personalmodell enthalten
- Übergabepunkte sind in der Funktionsspezifikation klar definiert
- Abnahmekriterien decken den vollständigen Materialfluss ab, nicht nur den automatisierten Kern
Die wichtigste Erkenntnis
Entwicklungen wie das Nowaste-Pilotprojekt zeigen, dass die Branche aktiv daran arbeitet, Automatisierung näher an die Eingangsgrenze heranzuführen. Für Betreiber lautet die Erkenntnis nicht, auf diese Fähigkeit zu warten. Sie lautet: Den vollständigen Materialfluss jetzt kartieren, verstehen, wo der automatisierte Bereich endet und wo manuelle Arbeit beginnt, und diese Tätigkeiten in Projektumfang, Budget und Abnahmekriterien aufnehmen.
Ein automatisiertes Lagersystem, das innerhalb seiner Entwurfsgrenzen gut funktioniert, kann ein Lager dennoch mit einem erheblichen manuellen Betrieb außerhalb davon zurücklassen. Der Business Case sollte das Gesamtbild abbilden.
Quellen und Nachweise
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